AI眼鏡領域近日迎來重要進展，獨角獸企業樂奇Rokid與制造業領軍者藍思科技聯合舉辦了一場小型開放活動，首次向外界開放其核心生產線。在智能終端從手機向AI眼鏡轉型的關鍵時期，兩家企業通過展示鼻托迭代、亮黑工藝突破及功耗優化等關鍵技術，揭示了AI眼鏡行業如何從概念驗證走向規模化量產的新階段。

在消費電子制造領域，外觀設計與生產效率的平衡始終是難題。樂奇Rokid在產品外觀上選擇了極具挑戰性的亮黑色方案，而非行業普遍采用的啞光配色。這種選擇源于對用戶體驗的極致追求，但同時也帶來了制造難題：高亮黑噴涂工藝極易導致物料良率下降、產線管理復雜度增加，進而推高生產成本。多數品牌在初期選擇保守方案，正是出于對工藝風險的考量。

為攻克亮黑工藝難題，藍思科技引入了遠超手機行業標準的精密控制技術。通過毫米級噴槍軌跡調整與微米級膜厚監測，團隊實現了“無顆粒、無流掛、無橘皮”的鏡面效果。這種對工藝細節的執著，體現了樂奇Rokid以用戶體驗為核心的戰略定位，也為AI眼鏡行業樹立了新的品質標桿。

硬件舒適度是AI穿戴設備成敗的關鍵因素之一。在鏡腿制造環節，雙方團隊面臨材料物理特性帶來的嚴峻挑戰。由于鏡腿長度較長、殼體較薄，且高分子材料吸水性強，尺寸變異幅度大，極易導致組裝后出現縫隙不均的“斷差”問題，進而引發佩戴時的“刮耳感”。藍思工程團隊最初甚至懷疑樂奇Rokid提供的公差數據有誤，因為其標準遠超行業常規水平。

為解決這一痛點，藍思科技調動全鏈條資源，通過5次單件吸水尺寸變異數據采集、10余次模具優化，最終實現了零件尺寸的穩定控制。這種對0.1毫米級斷差的嚴苛要求，不僅提升了佩戴舒適度，更將AI/AR智能眼鏡的良品率推至行業領先水平。

續航能力是AI眼鏡的核心痛點之一。在DVT階段，測試中出現的功耗波動問題引發關注——同一臺設備在不同測試場景下表現差異顯著。雙方沒有選擇簡單增加電池容量的方案，而是深入分析測試流程的底層邏輯。通過重構測試環境與標準，團隊發現問題的根源在于微小變量的疊加效應。最終，雙方共同制定了全新的全自動化測試體系，通過多場景功耗監測100%攔截不合格產品，確保每臺設備的續航表現穩定可靠。這一突破證明，AI硬件的續航優化不僅依賴電池技術進步，更需要系統級的精密調試與嚴苛品控。

藍思科技董事長周群飛在活動現場闡述了公司的戰略轉型方向。她表示，藍思已從傳統的玻璃供應商升級為具備“材料+模組+整機”垂直整合能力的平臺型企業。對于與樂奇Rokid的合作，周群飛認為這是“硬件制造+軟件生態”的典型范式。她被樂奇Rokid創始人Misa在虧損壓力下仍堅持技術創新的執著所打動，認為這種對產品的極致專注是成功的關鍵要素。

周群飛透露，藍思科技計劃在2026年建成全自動化生產線，以應對AI眼鏡市場的爆發式增長。通過與樂奇Rokid的深度綁定，藍思正重新定義代工廠的角色——從單純的制造執行者轉變為AI端側硬件的基礎設施提供商。這種戰略轉型或許將成為中國科技企業在下一代計算平臺競爭中突圍的重要路徑。