湖北航特裝備制造股份有限公司近日宣布，其自主研發的一體式低壓鑄造全鋁承載大車架技術正式進入量產階段。這項突破性成果不僅刷新了超大型薄壁鋁合金構件的制造紀錄，更以單件投影面積4.2平方米、壁厚跨度4-50毫米的工藝參數，重新定義了全鋁車架的制造標準。
傳統全鋁車架生產需將數十個鋁合金部件通過焊接或鉚接工藝組裝，這種多工序加工方式不僅導致制造成本居高不下，更在部件連接處形成結構安全隱患。據行業數據顯示，傳統工藝制造的車架在連接部位的應力集中現象普遍存在，成為影響整車安全性能的關鍵因素。
新研發的鑄造技術通過單次低壓成型工藝，將復雜的車架結構轉化為整體鑄件。這種創新方案不僅消除了傳統工藝的127處連接點，更使車架整體剛性提升35%。經實測驗證，新型車架在扭轉剛度測試中達到國際領先水平，較傳統結構提升28%。
比亞迪率先將該技術應用于仰望U8L鼎世版車型，成為首個采用該技術的量產案例。這種技術革新帶來的效益在新能源汽車領域尤為顯著：整車重量減輕18%，續航里程相應提升12%，同時生產周期壓縮40%。這些數據直接回應了新能源汽車行業對輕量化、降本增效的迫切需求。
行業觀察顯示，一體化壓鑄技術正在引發制造工藝的范式轉變。特斯拉Model Y通過前機艙與后地板的壓鑄整合，將171個零件精簡為2個，焊點數量減少超1600個。小米SU7后地板采用7200噸壓鑄機成型，實現72個零件一體化，焊點減少840處。這些實踐案例印證了該技術路線在提升生產效率方面的顯著優勢。
據技術團隊介紹，新型車架的研發攻克了三大技術難題：超薄壁結構的充型控制、大跨度壁厚的凝固同步、以及復雜內腔的成型精度。通過自主研發的智能溫控系統和多向加壓工藝，成功將鑄造缺陷率控制在0.3%以下，達到航空級質量標準。
