在上海市浦東新區康橋工業區內，施耐德電氣康橋工廠以其全球領先的空氣斷路器生產規模，成為數字化與綠色制造融合的典范。這座被冠以“零碳工廠”稱號的智能制造基地，通過工業云電腦技術的深度應用，不僅實現了設備與能耗的雙重優化，更開創了國內工業數字化轉型的新路徑。

走進生產車間，智能制造的場景躍然眼前：物流機器人穿梭于生產線之間，依托智能路徑規劃算法精準配送物料；屋頂覆蓋的太陽能電池板持續吸收陽光，為夜間生產提供清潔能源。這種“智能+綠色”的協同模式，使工廠在提升效率的同時，將碳排放降至行業領先水平。據技術負責人介紹，通過動態負載均衡技術，云電腦系統的整體能耗較傳統工業PC降低76%，在滿負荷運行狀態下甚至可實現97%的節能效果。

推動這場變革的核心，是上海電信與施耐德電氣聯合打造的工業云電腦解決方案。該方案基于天翼云電腦平臺，通過超融合架構構建虛擬化資源池，實現了算力資源的彈性分配與工業應用的集中部署。項目團隊負責人呂亞捷透露，選擇云電腦技術源于產線擴張帶來的管理挑戰——2019年至2023年間，工廠產線電腦數量從1400臺激增至3500臺，導致系統升級滯后、數據孤島嚴重等問題日益突出。

經過多輪技術驗證，項目團隊最終確定采用VDI（虛擬桌面基礎設施）技術架構，但針對工業場景的特殊性進行了針對性優化。“傳統VDI方案難以覆蓋所有工業終端，我們通過硬件適配、網絡優化和用戶體驗測試，確保了60%以上的產線設備可無縫遷移至云端。”呂亞捷解釋道。改造后的操作臺僅保留顯示屏大小的云終端，替代了原本占據大量空間的工控機和主機箱，單臺設備能耗從420W驟降至12W。

在生產管理層面，云電腦帶來的變革更為深遠。所有工業軟件均運行于私有云服務器，工人通過5G或有線網絡實時訪問MES系統，數據傳輸穩定性顯著提升。這種集中化管理模式不僅簡化了IT運維流程，更通過實時數據監控實現了生產資源的動態調配。例如，系統可自動預警物料短缺風險，提前調整生產計劃，將設備綜合利用率提升至行業基準線以上。

“產線連續性是制造業的生命線。”呂亞捷強調，云電腦的“即插即用”特性徹底改變了設備維護模式。以往系統升級需停機半小時以上，如今只需更換終端并接入網絡即可恢復運行，生產線幾乎實現零停機。這種變革使工廠從被動響應故障轉向主動預防性維護，運營效率得到質的飛躍。

該項目的示范效應正在顯現。多家行業龍頭企業已開始接觸類似解決方案，施耐德電氣更聯合中國信通院發布了《工業云電腦場景技術規范》，從網絡架構、安全設計到設備適配等環節制定標準化框架，為行業復制推廣提供技術指南。隨著超融合平臺等新技術的持續探索，這場由云電腦引發的工業革命，正推動中國制造業向智能互聯的生態系統加速演進。