在重慶宗申工業園的發動機生產車間內，智能機械臂正以毫米級精度完成零部件組裝，AGV無人搬運車沿著預設路徑精準配送物料，高清攝像頭實時捕捉生產細節——這座被工信部列入5G工廠名錄的現代化工廠，正通過"5G+工業互聯網"技術重構傳統制造業的生產范式。
作為重慶電信打造的數字化轉型標桿項目，宗申發動機5G工廠構建了"有線+無線+5G"的立體網絡架構。通過部署AAU有源天線單元實現全廠區信號無死角覆蓋，配合UPF設備完成數據本地分流，再借助MEC邊緣計算技術，將生產數據處理延遲從傳統網絡的100毫秒壓縮至10毫秒以內。這種技術組合不僅解決了傳統工廠網絡卡頓、數據丟包等頑疾，更使設備聯網規模突破千臺級，為大規模智能制造提供了可靠的網絡底座。
在裝配車間，三套智能檢測系統構成質量管控的"數字防線"：在線式設備實時監控主副軸墊片安裝精度，移動端APP支持隨機抽檢，固定式相機則通過高精度識別確保零部件匹配度。基于海康VM算法平臺和YOLO深度學習模型開發的檢測系統，可精準區分13類相似零部件，將不合格品檢出率提升至100%，同時將合格品誤檢率控制在0.5%以下。得益于5G網絡8倍于傳統網絡的數據傳輸速度，產線一次裝配合格率從98%躍升至99.5%。
技術團隊正在推進的"啞設備"改造工程，計劃通過嵌入5G通信模組和開發適配協議，使所有生產設備實現100%聯網。這種深度融合不僅讓設備運行數據實時可見，更通過數字孿生技術構建起虛擬生產模型，為工藝優化和故障預判提供數據支撐。據數智化中心數字鏈網部經理盧波介紹，項目落地后，發動機生產已實現從"人工作業"到"智能協同"的跨越式發展。
該工廠的創新實踐已產生顯著示范效應，其自主研發的5G與Wi-Fi無感切換、數據本地分流等技術方案，正在汽車零部件、機械制造等多個行業推廣應用。作為重慶市智能制造標桿企業和全國首批卓越級智能工廠，宗申發動機5G工廠的轉型路徑，為傳統制造業數字化轉型提供了可復制的技術范式。通過5G專網與大數據、物聯網等技術的深度融合，重慶電信正持續探索新型工業化道路，讓數字技術成為產業升級的核心引擎。
