在技術裝備展區的海克斯康智慧工廠自動化檢測區域，一臺AEON工業人形機器人正與海克斯康LEICA絕對跟蹤儀系統協同作業，完成精密的三維檢測任務。這款搭載先進傳感設備的機器人通過實時數據交互，實現了檢測流程的全自動化。
工程師居怡洲與Adrian Lucinkiewicz組成的研發團隊，正在對機器人采集的檢測數據進行深度分析。這些數據將被用于訓練新一代AI大模型，通過機器學習算法優化機器人的運動軌跡和檢測精度。據技術人員介紹，AI模型的迭代升級可使機器人自主適應不同工件的檢測需求。
在連續三小時的測試過程中，AEON機器人完成了對航空零部件的27項參數檢測，數據準確率達到99.7%。研發團隊同步記錄了機器人關節的2000余組運動數據，這些數據將成為優化機械臂控制算法的重要依據。
工程師團隊透露，當前研發重點在于通過AI技術減少重復性操作。傳統檢測流程中，工程師需要手動調整設備參數并記錄數據，這項工作占用了大量研發時間。而智能化改造后，系統可自動完成參數校準和數據歸檔，使技術人員能專注于算法優化和功能創新。
在檢測區旁的臨時工作站，兩位工程師正對采集的3D點云數據進行處理。他們開發的AI訓練模塊已能識別12類常見工件缺陷，檢測效率較人工方式提升4倍。這種"人機協作"模式正在改變傳統制造業的研發范式。
據項目負責人介紹，AEON機器人經過三個月的密集訓練，已掌握自主避障和動態路徑規劃能力。在最新測試中，機器人成功完成了對復雜曲面工件的連續檢測，期間無需人工干預調整檢測參數。
研發日志顯示，團隊每周會對AI模型進行三次迭代更新。通過持續的數據訓練，機器人的檢測精度以每周0.3%的速度穩步提升。這種快速進化能力，正是工業機器人智能化發展的核心方向。
