全球新能源動力電池制造領域迎來重大突破——寧德時代中州基地正式啟用全球首條人形具身智能機器人規?；瘧蒙a線，標志著智能制造進入人機協同新階段。這條專門用于電池PACK生產的智能產線，通過引入自主研發的人形機器人“小墨”，成功攻克了傳統工序中依賴人工的痛點問題。

在電池包下線前的EOL與DCR測試環節，工人需要完成高精度的插接作業。這項看似簡單的操作實則充滿挑戰：測試插頭攜帶數百伏高壓，插接點位誤差需控制在毫米級，且不同型號電池的測試接口存在位置偏差。傳統人工操作不僅面臨高壓打火風險，更因疲勞作業導致效率波動，成為制約產線柔性的關鍵瓶頸。寧德時代技術團隊透露，該環節長期存在2%左右的不良品率，直接影響產品交付質量。

新投入的“小墨”機器人通過搭載端到端視覺-語言-動作（VLA）模型，實現了三大技術突破。其環境感知系統可實時捕捉來料位置偏差，通過多模態算法自主調整操作軌跡；柔性執行機構配備力反饋傳感器，在插拔線束時能動態調節力度，確保連接可靠性；多任務學習框架則使其具備跨型號作業能力，單臺機器人可兼容8種不同規格電池包的測試需求。現場測試數據顯示，“小墨”的插接成功率穩定在99.2%以上，作業節拍達到熟練工人水平，且能24小時連續運行。

這條智能產線的創新不僅體現在單機性能。通過部署數字孿生系統，管理人員可在中控大屏實時監控12臺機器人的運行狀態。當某臺設備檢測到線束連接異常時，系統會立即觸發三重響應機制：本地聲光報警、生產數據追溯、相鄰工位協同檢查。更值得關注的是，“小墨”在作業間隙可自動切換至巡檢模式，利用搭載的3D視覺系統對產線設備進行預防性維護，將設備故障率降低了40%。

據產線負責人介紹，引入機器人后單日產能提升200%，產品直通率突破99.5%。這種提升在多型號混產場景下尤為顯著——傳統產線切換型號需停機2小時調整工裝，而智能產線通過機器人自主識別產品特征碼，可在15分鐘內完成產線重構。目前該解決方案已形成標準化模塊，可快速復制至其他生產基地。

這款具備劃時代意義的機器人由寧德時代生態企業千尋智能研發，其核心動力系統采用寧德時代新一代高密度電池，單次充電可支持8小時連續作業。這種產業鏈上下游協同創新的模式，不僅縮短了技術迭代周期，更構建起從能源供給到智能裝備的完整生態閉環。隨著首批50臺“小墨”機器人陸續部署，全球新能源產業正加速向“黑燈工廠”邁進。