在中鐵四局集團安徽智能制造公司（簡稱安徽管片廠）的生產車間內，工業機器人正以精準的動作執行著盾構管片生產的各項工序。清理、抹面、噴涂等環節由機械臂自主完成，整個車間宛如一支訓練有素的“機械軍團”，展現出高度協同的作業能力。
工程部副部長趙國強介紹，這些智能設備已成為生產線的核心力量。清理機器人通過自動化清模除塵技術，將模具清潔度提升至新高度；抹面機器人利用高精度傳感器實現自動找平，確保管片表面平整度誤差控制在毫米級；噴涂機器人則通過多軸聯動系統，完成無死角均勻噴涂作業。這些技術的運用，使工人從繁重的體力勞動中解放出來，轉而從事設備管理、工藝優化等技術性工作，實現了職業角色的轉型升級。
此次智能化改造源于馬鞍山市湖北路過江通道建設需求。作為國家“十四五”交通基建重點項目，該工程對盾構管片提出了極高要求。為攻克14.5米超大直徑級管片規模化量產難題，安徽管片廠投入4個月時間完成生產線全面升級，重點突破了兩項核心技術：一是通過智能調度系統實現多設備協同作業，確保產線零梗阻；二是構建全流程數據鏈路，將生產參數實時反饋至中央控制系統，形成閉環優化機制。這些創新使超大直徑管片的精度控制達到毫米級，混凝土養護開裂率降低至行業領先水平。
改造后的生產線于今年11月正式投入規模化生產，年產能躍升至20萬立方米，較改造前提升18%。這一突破使安徽管片廠躋身國內管片制造第一梯隊，成為安徽省內首家具備超大直徑管片量產能力的企業。據技術團隊介紹，每環管片需經過32道質檢工序，其承載力、耐久性等指標均達到“百年工程”標準，將為長江隧道提供可靠的安全保障。
該廠承接的馬鞍山過江通道項目將使用近3000環超高精度管片。這些管片采用特殊配方混凝土，通過智能溫控養護系統實現28天強度均勻增長，確保在長江復雜地質條件下長期穩定。項目建成后，這條安徽省內最長的長江隧道將成為連接長三角核心區域的重要通道，顯著提升馬鞍山在區域發展中的戰略地位。
廠長王金龍表示，自動化技術的應用不僅提升了生產效率，更構建起標準化智能生產體系。通過實時采集分析200余項生產數據，系統可自動調整工藝參數，將產品合格率穩定在99.8%以上。這種技術積累為參與更多國家重大工程建設奠定了堅實基礎，標志著我國盾構管片制造技術邁入國際先進行列。
